Van operators naar organisators

9 mei 2017 15:42

De opkomst van de smart industry betekent dat de lagelonenlanden hun competitieve voordeel verliezen. De robots automatiseren veel werkzaamheden, maar halen er ook terug naar Nederland. En het zijn niet alleen de hogeropgeleiden die een baan vinden in de fabriek 2.0. Ook voor lageropgeleiden blijft er werk over. De grootste verandering vindt plaats in de aard van de arbeid, en dus in die van de beroepsopleiding. Daar zit dan ook de grootste uitdaging.

Kiezen voor het uitbesteden van de productie aan een lagelonenland betekende eigenlijk niet langer investeren in techniek maar in ‘handjes’. De revolutie in digitalisering en robotisering heeft die keuze voor veel bedrijven onrendabel gemaakt. “Het loonkostenverschil was zó groot dat de logistieke kosten die daar bovenop kwamen geen verschil maakten. Al vervoerde je de goederen bij wijze van spreken met een roeibootje van Shanghai naar Rotterdam, dan nog was het goedkoper”, zegt Huub Kleinrouweler, manager van het Flow Center of Excellence, een van de gebruikers van de Duurzaamheidsfabriek. “De robots hebben dat competitieve voordeel doen wegvallen en nu is de logistiek een verzwarende kostenpost geworden. Ik zie niet alle productie één twee drie terugkeren naar ons land, zeker niet de massafabricage van consumentengoederen, maar in de zakelijke markt en in de productie van componenten is die verschuiving al goed zichtbaar.”

Huub Kleinrouweler is één van de gastheren voor een rondetafelgesprek over het thema smart industry in de Duurzaamheidsfabriek, waar bedrijfsleven en onderwijs van het Da Vinci College in Dordrecht bij elkaar komen en samenwerken. Zijn collega Daan Wortel, innovatiemanager bij de Duurzaamheidsfabriek, voegt daar het belang van het kwaliteitsaspect aan toe. “Het casco van een schip zullen we nog steeds in Korea laten bouwen, maar de aankleding en afwerking halen we terug naar Nederland. Alles moet duurzamer en veiliger tegenwoordig. Die kwaliteitsslag kunnen ze in het Verre Oosten veel moeilijker maken dan hier.”

Lot in eigen hand

Van het driedimensionaal printen van componenten tot het aaneenlassen door lasrobots, de maakindustrie maakt alles steeds meer met behulp van nieuwe complexe machines en robotica. Dat vergt ook nieuwe competenties van de mensen die deze moeten bedienen. “Wij zijn een van die bedrijven die nooit hebben geïnvesteerd in uitbesteding naar het Verre Oosten maar juist in automatisering”, zegt Martin de Groot, manufacturing engineer van Lagersmit in Alblasserdam.

“Dat heeft ons concurrerend gehouden, maar ook geholpen ons lot in eigen handen te houden. Toch is het leren bedienen van robots niet de belangrijkste verandering voor de nieuwe generatie werknemers, dat is het organiseren van het werk. Wat moet ik doen als er een storing is in de software? Als de productie hapert? Zo’n probleem lost zich niet vanzelf op. Ik vind de benaming operator dan ook niet de juiste voor hun functie, ik noem ze liever organisator.”

Levenslang leren

Jan Lokker, sectordirecteur Techniek en Media bij het Da Vinci College, treedt hem daarin bij. “Voor ons als ROC betekent dit dat we technici niet langer kunnen opleiden alleen maar volgens de klassieke methode. Open je handboek en de docent geeft les aan de hand van wat daar staat. Dat volstaat niet meer. De leerling moet op toekomstige ontwikkelingen in zijn vak worden voorbereid. Wij weten als onderwijssector nu eenmaal niet met welke processen hij over vijftien jaar zal werken. Maar, we kunnen hem wel de kennis en vaardigheden bijbrengen waarmee hij die dan zo goed mogelijk leert beheersen en toepassen, onder andere door de praktijk optimaal te imiteren. Dan kan het gebeuren dat de leerling op een bepaald vlak meer weet dan de docent en dat de leerlingen ook leren van elkaar. Dat is niet erg. Laat de docent soms meer coach zijn dan leraar. We zijn inmiddels beland in een situatie waarin we niet alleen meer tijdens de schooljaren zelf moeten leren maar ons leven lang.”

Blijvende handjes

De evolutie in het beroepsonderwijs leidt tot een geleidelijk verdwijnen van het niveau 2 en een opwaardering van het niveau 4 van het mbo. “Maar de vraag naar lager opgeleide medewerkers gaat niet helemaal verdwijnen.

Integendeel, door de terugkeer van een deel van de productie uit China en andere landen groeit die vraag juist”, aldus Daan Wortel. “Neem een autofabriek als die van VDL. Er mogen dan veel robots aan de band staan, die fabriek moet ook worden schoongemaakt en bewaakt.” Martin de Groot vult aan dat er ook in gesofistikeerde productieprocessen stukjes overblijven die niet geautomatiseerd of gerobotiseerd kunnen worden. “Daar blijft de inzet van menselijke handjes nodig.”

Vooruit leren denken

Ondertussen doen steeds meer en steeds betere machines hun intrede in de industrie. Wim van Asperen, commercieel directeur van Schut Precision Parts in Alblasserdam, ziet de positieve effecten ervan in de ene na de andere branche opduiken: “We zien het bijvoorbeeld in de liftenindustrie maar ook in de attractiewereld. Maar hoe meer machines er komen, hoe hoger ook de eisen die worden gesteld aan het personeel dat ze moet bedienen. Waar haal je als bedrijf die kennis vandaan? Dat is niet altijd even duidelijk of makkelijk. En om wat voor expertise gaat het? Van een nieuwe medewerker een volleerde verspaander maken is minder belangrijk dan vroeger, want dat verspanen doet die machine wel voor hem. Je mensen moeten leren vooruit te denken, flexibel en creatief te zijn, en daar zie je bij veel bedrijven een toenemende kloof tussen de jongeren die het niet snel genoeg gaat en de ouderen die niet meer helemaal mee willen.”

Verandersnelheid

De snelheid waarmee de verandering zich voltrekt, daar gaat het om, meent Wilco Boere, verkoopleider van Van Bodegraven Elektromotoren in Dordrecht. “Kunnen je mensen daarin meegaan of niet? Kunnen ze out of the box denken of enkel volgens de traditionele paden? Ik ben ervan overtuigd dat een bedrijf zich de nieuwste technieken enkel eigen kan maken als het vertrouwt op de creativiteit van zijn eigen werkvloer en die zoveel mogelijk stimuleert. Wij durven dat. Maar dat betekent ook dat je in contacten met klanten en toeleveranciers die technici de aandacht geeft die ze verdienen. Vergeet daarbij niet dat er heel veel kennis op de werkvloer aanwezig is. Daar moeten we met z’n allen gebruik van maken.”

Oude denkstructuren

Jan Lokker deelt die focus op verandering: “Stel dat Rotterdam niet tijdig de overstap had kunnen maken naar zeetransport in containers? Dan hadden we nu nog wat zeilschepen de haven zien aandoen, maar was heel die wereldhandel aan onze neus voorbijgegaan.” Huub Kleinrouweler geeft een ander voorbeeld: “In de vroege jaren negentig kochten West-Europese bedrijven complete fabrieken in landen als Hongarije om daar productie naar te kunnen verplaatsen. Maar ze lieten de hiërarchische structuren uit de communistische tijd volkomen intact, waardoor initiatieven vanuit de werkvloer nog steeds niet naar boven kwamen. Toen het rendement begon tegen te vallen wegens gebrek aan innovatie, werd de zwarte piet aan de Hongaren toegewezen. Maar als de lokale leiding goed was gecoacht om de ideeën en initiatieven die op de werkvloer leefden te benutten, waren veel meer van die overnames een succes geweest. Mijn ervaring is dat je 80% van de oplossingen voor problemen en knelpunten op de werkvloer zelf kunt vinden. Ook dat is smart industry.”

Ontmantelen voor de toekomst

Tim van Bodegraven, student aan Nyenrode Business University en parttime werkzaam bij Van Bodegraven Elektromotoren, zet het verschil tussen de traditionele industrie in het Verre Oosten en de smart industry in Nederland in mooi perspectief: “In China werken handjes in plaats van machines, maar om machines goed te kunnen inzetten heb je hersens nodig om ze uit elkaar te halen en te bedienen. In beide gevallen is de mens de doorslaggevende factor.” En Frans Huvers, directeur van Mourik Techniek BV in Groot Ammers wijst op het blijvend belang van oudere expertise, en het gevaar die te vroeg af te schrijven. “Wij kregen bijvoorbeeld de opdracht een voormalige fosforfabriek in Vlissingen te ontmantelen. Met de transitie naar duurzaamheid was deze overbodig geworden, maar om ze veilig te kunnen slopen moesten we eerst wel 3500 ton resterend fosforslib verwerken. Dat slib is onder meer licht radioactief. Dat moest dus uiterst zorgvuldig gebeuren. Maar hoe deed je dat? Wij hebben in een paar maanden tijd al die oude kennis daarover verzameld en een mini-installatie gebouwd voor de verwerking van dat slib. Het was een experiment maar een zeer geslaagd, en volgens mij niet het laatste in zijn soort. We zullen in Nederland nog veel oude fabrieken mogen ontmantelen de komende jaren. Er zal dus ook nog veel behoefte zijn aan kennis van oude productieprocessen.”

De grote angst is dat de robots ons alleen maar banen zullen kosten, de werkelijkheid is dat ze in eerste instantie ook banen behouden en het werk voor veel mensen eerder uitdagender dan eentoniger zullen maken. Maar het succes van robotisering hangt in laatste instantie niet af van de software die ze aanstuurt, eerder van de flexibiliteit van de mensen die het werk moeten organiseren en dus ook van de kwaliteit van de scholen waar die dit leren. De toepasbaarheid van wat in Eindhoven of Silicon Valley wordt uitgedacht, hangt uiteindelijk af van de mate waarin ons beroepsonderwijs toekomstbestendig is. «

Tekst: Jeroen Kuypers / Fotografie: Richard van Hoek

Interessant artikel? Deel het: